La Fonderie d’Anor utilise 85 % de matières premières recyclées, issues notamment de la reprise de pièces usagées chez les clients. Et pour obtenir l’alliage voulu, sont ajoutés différents minerais ou métaux comme le chrome, le nickel ou le molybdène.
En pratique, chaque jour, un ou plusieurs fours sont mis en chauffe pour actuellement 3 tonnes de production quotidienne. Les fours sont alimentés en ferrailles choisies, complétées des métaux clés. Une fois la fonte effective, des prélèvements sont réalisés dans le four, au moyen d’un petit moule en céramique placé en bout de perche et qui va permettre de produire un échantillon de la taille d’une pièce de monnaie.
L’échantillon est usiné et analysé au spectromètre d’émission optique, ce qui va préciser le pourcentage des différents éléments. Si ce pourcentage n’est pas celui attendu, le contenu en fusion est adjuvanté, de nouveau mesuré, et ce jusqu’à obtention des taux attendus.
Ensuite, la coulée peut être réalisée après vérification d’une température suffisante, comprise entre 1500 et 1600 °C. Les fours inclinables sont alors vidés progressivement dans une poche pour remplissage des moules. Une fois la coulée du jour terminée, la chaleur résiduelle du four, encore intense, est mise à profit pour fondre les matières qui seront utilisées le lendemain ou pour produire des lingots de matière première à partir des ferrailles de récupération.